中国已成为一个铝业大国，2013年中国的原铝产量约25300kt,再生铝产量约5200 kt，可供生产铝材（板、带、箔、管、棒、型、线材，锻件、粉膏）、压铸件、铸件的原料还不到30500 kt，因为铝还有一些别的用途，可见用于生产铝材，压铸件、铸件的铝原料只不过约27000 kt，除了电线、电缆、铝箔等是用纯铝制备的外，其他的铝加工材与铸造产品都是用合金制造的，总体上应向这27000 kt铝中添加约3.2%的合金元素，即2013年铝工业的合金元素用量约864 kt。 合金元素大部分为金属也用一些非金属，如硅。它们中的约78%是以中间合金的形式添加的，如果大部分以纯元素形式加入，则可不必制备中间合金，即可节能减排，又可降低生产成本。 1 铝合金配料、补料或冲淡所需合金元素原料添加方法 1.1直接加入法 铝合金元素可以纯金属或非金属的形式直接加入铝熔体中与铝一起熔化来完成铝合金的合金化。这种加入技术是铝合金鼻祖合金化方法。 1.2中间合金加入法 铝合金难熔组分，如铜、锰、钛、铬、镍、铁、硅等先与铝合金化熔铸成“辅助合金”锭；后在熔炼铝合金时，将 “辅助合金”锭再配料到炉料中及补料或冲淡到铝合金熔体中的方法称为中间合金加入法。该“辅助合金“称为中间合金。根据用途的不同，中间合金又分为：合金化中间合金、变质型中间合金、细化型中间合金和纯化型中间合金。中间合金加入技术由来已久，这种技术在20世纪40年代中后期在我国开始应用。 1.3金属添加剂加入法 铝合金难熔组分，如铜、锰、钛、铬、镍、铁、硅等先制粉再与助熔剂、发热剂、引爆剂和防潮剂按配比均匀混合压制成“饼剂”，再将其直接加入铝熔体中与铝一起熔化来完成合金化，该加入形式称为金属添加剂加入法。该“饼剂”称为金属添加剂，如铜剂、锰剂、钛剂、铬剂、镍剂、铁剂、硅剂等。这种直接加入的技术在20世纪80年代中后期在我国开始试验应用。 2 生产中间合金的方法及生产因素对企业、环境和社会效益的影响 2.1生产中间合金的方法 目前生产中间合金常用的方法有：熔配法、热还原法、电解法和燃烧合成法。其中熔配法是本文重点讨论的，因为它的产量和应用量远大于用其他几种方法制备的中间合金的。 2.2生产因素对企业、环境和社会效益的影响 用熔配法生产中间合金是大中小型企业普遍采用的方法，该法生产中间合金的正常能耗一般是普通铝合金的1.5倍左右。由于熔配法技术含量及熔铸装备投资门槛低，近几十年来吸引了众多小企业进入这一行业。 在能耗和物耗指标方面：众所周知，熔铸装备、熔炼工艺技术、管理和操作者技能的水平决定能耗、金属烧损和对环境污染程度。而目前国内小企业现状是多采用无除尘装置且容量小于1t的焦炭坩埚炉及小于5t的土煤气反射炉。这种小而简陋设备工作时烟熏火燎，而且人员流动性大，管理粗放等，决定了它的能耗、烧损比热效率高的大型熔铸装备的大。也自然会拉高铝行业能耗和物耗指标。还需要强调的是：在同等工艺技术水平条件下，焦炭坩埚炉的金属烧损小于土煤气反射炉的。由于很难统计这些小企业的烧损率，对此，罗列一些先进指标，以启示这些企业是否应改变一下落后的生产方式。如具备高效多功能的熔铸装备、高水平的工艺和管理，铝合金金烧损应为0.5%～1.5%；合金化中间合金金属烧损范围应在1.5%～5%，当然，废料用量配比高则金属烧损接近上限。 在环保措施方面:如无烟尘回收装置，则在以下几种条件下产生烟尘对环境污染严重：（1）焦炭坩埚炉和土煤气反射炉点炉时；（2）焦炭或煤燃烧不好时；（3）带油污铝废料（特别是铝屑）入炉遇热后油污气化时；（4）未脱漆饮料罐和包皮铝线等燃烧产生时；（5）用熔剂净化除渣或变质处理时；（6）铸造前扒到炉外的渣与空气中氧气反应时等，对控制PM2.5带来挑战。 在质量方面:严格地讲，为不使下游铝加工企业熔铸循环废料中的金属杂质累积增高，合金化中间合金应使用原铝或重熔用铝锭和难熔组分，如纯铜、锰、钛、铬、镍等金属元素。但是，现实是价格竞争倒逼企业采用铝废料熔制合金化中间合金。现以普遍使用的AlSi20中间合金例，如：（1）合金化中间合金用从社会上回收的铝屑和渣铝制备，由于来源不明的铝屑和渣铝的化学成分复杂，下游企业在最终调整化学成分时若大量集中使用某一批次“该合金化中间合金”往往会使最终成品杂质超标而报废；（2）用大企业铝合金废料（一般是铝屑和渣铝），若管理不好混有2、7系合金等废料，由于铝屑混料后很难分选，渣中铝成分不确定性更高，即使取样分析也没有代表性，若下游企业长期使用该合金化中间合金，会使自己内部循环废料中的杂质累积增高或造成化学成分废品；（3）以不超标为准参杂社会上鱼龙混杂的铝废料，这对下游产品性能是有严重影响的，也是很难查出来的；（4）铁坩埚带入的铁元素会使长期固定用户的内部循环废料铁含量累积增高，其危害性在于不能有效利用内部循环废料，即本应循环配比值在30%左右，但是远还没有达到配比值前铁值就已超标了，这样就得增加原铝配比量，其带来的后果：一是推高原料成本，二是内部循环废料爆仓，必须低价外卖；（5）炉子小决定了批量小、每批次化学成分硅含量值波动范围大且很难做到再现性，这给下游熔铸企业的配料、调整合金化学成分的补料和冲淡工序带来麻烦，对于化学成分范围窄的铝合金会导致多次取样分析补料甚至最终成品化学成分超标报废，在现实熔铸生产中这种现象不少见，该因素往往还会使铝合金标准化快速配料补料精度大打折扣，更无法保证高端产品性能的再现性；（6）为了自己的经济效益，不经过净化铝液内氧化夹杂就铸成中间合金锭，使下游企业蒙受了不应有的经济损失；等等。因此，有必要整肃行业基础，如上述简陋的熔铸装备、粗造的熔炼工艺技术和管理水平等等因素，而长期以来行业内宣布过许多准入规定，但是单靠行政措施效果并不理想。因此有必要在在行业内形成一种共识，用新的低成本的熔炼工艺技术淘汰上述落后的重复产能，只有基础好了，全行业产业链调结构转型升级自然会顺畅。 总之，从社会效益角度看：中间合金属于重复生产环节，产生了不应该的能耗和高原料消耗。从环境角度看：对空气污染严重。对生产中间合金企业来讲，他把质量、能耗、金属烧损、原料成本和利润等形成的售价转嫁给下游铝合金熔铸企业。 3生产金属添加剂的方法及生产因素对企业、环境和社会效益的影响 3.1生产金属添加剂方法 一般是金属粉末-助熔剂-发热剂-引爆剂-防潮剂按配比均匀混合压制成饼剂，添加剂饼块的密度应在3.8g/cm3左右。 3.2生产因素对企业、环境和社会效益的影响 金属添加剂所使用的各种金属粉末：从质量角度严格地讲，必须是由工业纯金属熔体用保护性气体为介质进行雾化制取的。这样制取金属粉末可以防止表面氧化，使其具有良好的表面活性。这种金属粉末加入铝中实收率虽高，但是这种工艺的能耗和金属烧损高，成本自然就高。若用这种粉制备金属添加剂，就等于把中间合金的能耗、金属烧损和空气污染又转移到了制粉行业，而这种雾化制粉方法的能耗和金属烧损肯定高于合金化中间合金的（因为铝的熔点比铜、锰、钛、铬、镍等的低很多）。 3.2.1锰粉制备 生产锰粉规模一般较大，而它的附加值不高，决定了采用机械粉碎法适合于生产，且所用原料为湿法电解锰或电硅热法与铝热法锰。前者为片状、锰含量99.8%；后者为块状、锰含量分别为95%~98%和85%~92%。机械粉碎法以球磨法为主要代表，用古老的破碎机（颚式破碎机等）和研磨机（球磨机）制粉 ，其主要优点是设备结构简单、投资小、门槛低、工艺成熟；主要缺点是单位产量能耗较高；在质量方面：研磨过程中即使有惰性气体保护，研磨介质也容易氧化和磨损，会降低锰剂在铝中的实收率，这也是实收率一般按90%的一个主要因素；在人与环境方面：粗碎、球磨过程中、卸料和筛分各环节粉尘飘逸对人和环境不利影响不可小觑。 总之，制粉环节属于独立行业，其能耗物耗等成本形成的售价由制粉业先转嫁到金属添加剂生产企业后再转到到铝加工熔铸企业，对环境来讲又多了一个产生PM2.5的因素，若铝加工熔铸不用或少用就会减少这些因素的影响。 3.2.2助熔剂作用 理论上讲，若助熔剂的种类及配比合理会提高添加剂在铝熔体中的溶解速度、实收率。因有的助熔剂本身熔化温度低，当它与发热剂及铝熔体中诸多物质（包括添加剂其它成分）反应后局部集中放热引燃铝熔体周围氧化铝烧渣，铝烧渣温度可达2204℃【3】，达到局部增温；另外在制备添加剂过程中，助熔剂与金属粉末混合后可使金属粉末彼此分开，促进其速溶。 同时，由于助熔剂的存在可以防止金属表面氧化。 目前，所使用的助熔剂有20多种，如氯盐（NaCl、KCl、MgCl2等）、氟盐（NaF、KF、MgF2、NaAl3F6等）、碳酸盐（Na2 CO3、K2CO3等）、硫酸盐（Na2SO4、K2SO4等）、硝酸盐（NaNO3、KNO3）等。 这20多种助熔剂，它们都是化工产品。它们的制备方法虽然不尽相同，但是有些属于高能耗和高原料损耗产品；对环境空气、水资源污染相当严重；对生产、使用和接触人员的身体也是有害的。因此，对铝加工产业来讲，能用其他方法或辅料替代的应尽力而为，不能替代的要尽量少用。 对铝加工熔铸而言，以Mn75添加剂为例，助熔剂占其总量18%左右。若这18%中的钾类氟盐、钾类氯盐配比高一些，对还原氧化物中的铝或其它金属是有益的；尤其是对含镁在3%以上的铝合金。而钾类盐配比高势必推高添加剂生产厂家原料成本，对价格竞争不利；钠类硝酸盐硫酸盐配比高一些，可加快溶解速度、渣的松散性好，还可以降低原料成本，对价格竞争有利。但是这样会给下游铝加工熔铸带来金属烧损增高。如以某企业50t熔炼炉为例，在生产6063合金配料中，除铝-硅中间合金和镁锭外配入少量细化添加剂，熔炼过程中很少出现烧渣现象。但是一到生产6082等添加剂用量大的合金时（如投料总量50t，除电解铝液外，Mn75添加剂用量在520kg左右），添加剂加入不久，投入点熔体表面周围就上浮一些集堆却很难铺展开的助熔剂等未完全反应物，集堆的未完全反应物与其接触的氧化铝在烧嘴助燃风等共同作用下，逐渐开始局部烧渣，在随后的电磁搅拌作用下，由局部烧渣扩展到近似整个熔体表面，若不扒出烧渣，则金属和炉体耐火墙体烧损严重，而扒出烧渣，则有时添加剂溶解时间还没到，此时这种渣层不仅阻隔火焰传热还加剧了金属烧渣。即使这种烧渣扒出炉外，即便用压渣机压过，运到露天渣场也会烧渣数小时，直到压渣块中残留的铝烧尽为止。一旦烧渣，厂房内烟雾弥漫，对环境和人体伤害应引起高度重视，尤其给天车工操作带来困难，很容易出安全事故。再者，助熔剂中的副产物硫酸根和硝酸根在熔炼炉的下排烟烟道中积累到某临界值时会产生爆炸效应，这在国内老铝厂有过血的教训。 总之，所采用的助熔剂盐是化工业生产的，该行业也属于高能耗和高物耗的行业，不仅对环境空气还对江河湖海及地下水有严重的污染。对金属添加剂企业来讲，配制助熔剂时是会受到售价的制约，因此在选择盐类时会主要考虑的是成本和速溶性，如钾盐和钠盐价格相差悬殊：钾类氟盐价格为8000元/t左右，钠类氟盐因含元素不同价格低的为2000元/t左右、高的为5000元/t左右；钾类氯盐价格为2500元/t左右、钠类氯盐价格为500元/t左右；钾类硫酸盐价格为3500元/t左右、钠类硫酸盐价格为350元/t左右；钾类硝酸盐价格为4000元/t左右、钠类硝酸盐价格约为2000元/t；钾类碳酸盐价格约为7500元/t、钠类碳酸盐价格为1500元/t左右，以上盐类熔点最低的是钠类硝酸盐、其熔点只有308℃。以75锰剂为例，75锰剂价格在14200元/t左右，其助熔剂占75锰剂总量的18%，而其成本单价远低于75锰剂的，由此不难看出最终由铝加工熔铸企业承担助熔剂这部分额外增值费用，而且可利用价值有限，对于非还原性助熔剂[4]还会带来烧渣的负面效应，即不仅烧渣对环境空气的污染大且时间长，而且给下游企业带来了不应有的由烧渣引发的金属烧损。因此，必须高度重视这一人为因素，它是可以避免的，也是有得当方法控制的。 3.2.3发热剂作用 理论上讲当添加剂投入到铝熔体中，其周围局部熔液存在一定过冷，为解决这一过冷和局部快速升温速溶添加剂，所以在设计思路上就有了加入发热剂的解决办法。发热剂的主要成分是铝粉，当其氧化为Al2o3时释放热量，以达到发热目的。发热剂一般占其总量4%左右，也是上述烧渣的引燃剂。总之，添加剂生产企业虽然解决了自身产品的速溶问题，但是却把对下游无利用价值的这4%的费用转嫁给了铝加工熔铸企业，而由它引燃的烧渣等损失更大，如烧渣控制不好，保守估算金属烧损在0.5%左右。若下游铝加工熔炼100t铝合金就有0.5t被烧掉了，10kt吨铝合金有5０t被烧掉了，1000kt铝合金有5000t被烧掉了，下游熔铸企业据此可以根据自己的熔炼量找出对应的损耗；对环境来讲，这种烧渣造成的空气污染是不应该发生的；对社会效益来讲，若发生烧渣现象，效益应该是负数。 3.2.4引爆剂作用 理论上讲，当添加剂加入到铝液中后，引爆剂会发生反应，产生轻微爆破使添加剂迅速弥散分布到铝熔体中，同时起到聚渣上浮到熔体表面的作用。该引爆剂一般为未膨化的珍珠岩。珍珠岩是一种酸性火山玻璃岩，性脆，膨胀率可达1～30倍。珍珠岩的膨胀机理：其一是珍珠岩的主要化学成分中存在软化点较低的玻璃质物质，即SiO2、Al2O3、Na2 O等，它们在珍珠岩被加热至较高温度时，玻璃质开始软化，珍珠岩颗粒从固态逐渐转化为黏流态；其二是珍珠岩内部含有的可挥发性物质和结合水在受到高温焙烧后，逐渐气化溢出。 总之,引爆剂一般占其总量2%左右，而这2%的成本费用被再次转嫁给铝加工企业，因其无利用价值甚至有负面影响，如经过国内外实验室和生产厂的大量试验总结，膨胀珍珠岩的有效含水量为2.2%～2.4%时，膨胀效果最佳，膨胀倍数最大。这个含水量范围看是微量，但是在添加剂用量大时累积含水量不容小觑，它能拉高熔体内原始氢含量值，而在线净化装置除气率一般是恒定的（前提是净化用气体质量达标稳定，合理的熔体温度），因此，自然也会拉高铝熔体在线净化除气后的氢含量值；该引爆剂中的SiO2、Al2O3、Na2 O也是上述烧渣的主要因素。对环境的影响，其生产工艺流程：如“原矿破碎(颚式破碎机粗碎及筛 分、锤式破碎机中碎及筛分、双辊破碎机细碎及筛分等) - 干燥破碎--储料仓--回转炉--产品焙烧--预热分级--混合搅拌--抽风机--卧式回转加热炉--空气分级机-- 旋风分离排料--立式固定加热炉”。由此可以看出：其相关工艺环节所产生的粉尘对控制PM2.5带来挑战；从社会效益上看：其生产工艺本身就属于高能耗和高原料消耗行业，其社会效益应为负数。 3.2.5防潮剂作用 防潮剂的加入可以有效保持添加剂干燥，阻止外界水分等对添加剂的污染。一般采用油脂或高脂肪酸作为防潮剂。防潮剂通常占其总量1%左右,对下游铝加工熔铸企业来讲没有利用价值而却承担了这部分成本费用。查阅油脂或高脂肪酸生产工艺流程也不难看出，生产中产生的废水废渣对环境的污染也是很严重的；油脂或高脂肪酸作为添加剂的防潮剂在铝中反应后变成渣灰，其前期消耗的能源没能增值，显然对铝行业及社会来讲没有效益。 以上对组成添加剂的各种原料进行了综合分析，而合成添加剂的生产工艺还有必要说明一下：以75锰剂为例，按上述配比，首先要将75%的锰粉、18%的助熔剂、4%的发热剂、2%的引爆剂、1%的防潮剂装入混料机混合均匀后卸料—分批次装入油压机饼剂模孔中压制成圆饼（压制压力15～20N/mm2，饼块密度应为3.8g/cm3左右）—包装入库。从其生产工艺流程可以看出：混料机和油压机主要是消耗电能，尤其是油压机一次只能压有限的几块饼剂，若多模压制，就得配套大型油压机，既增加了添加剂生产厂家设备和模具投资，又不能明显减少能耗；若管理的好，混料机、油压机的装料和卸料过程中的物料损耗小，否则物料损耗大。 总之，对于下游铝加工熔铸企业来讲，用买金属锰的单价买来的却含有25%的无利用价值的助熔剂、发热剂、引爆剂、防潮剂，而75%的锰粉的实收率好的能达到90%。 4 三种加入原料使用成本及应用性比较 前面对三种加入原料进行了综合分析，但是对铝加工熔铸企业来讲，更注重的是这三种加入原料哪一种使用成本最低，而且在连续化大生产操作中用起来既方便又简单，又不额外增加能耗和金属烧损。表1～6定量给出了三种加入原料在配制单位重量铝合金时的成本差异，而其应用性比较在下面表7中有详细分析（表中原料单价数据采集于2014年4月4日：长江现货价、上海现货－小金属网）。 表1 五种铝合金配制化学成分（质量分数%） Tab.1 Chemical compositions of five aluminum alloys in preparation (wt/%) 合金牌号 Cu Mg Mn Fe Si Ni Zn Ti Cr Al 2024 4.6 1.6 0.65 93.15 2618 2.3 1.6 1.05 0.21 1.05 0.06 93.74 3004 0.23 1.25 1.06 0.32 0.23 0.13 0.03 96.76 6082 0.9 0.7 1.05 97.4 7075 1.5 2.7 5.6 0.23 89.97 表2配制1t2024铝合金采用三种方法加入合金化元素的对比 Tab.2 Contrast of three methods of preparing 1t 2024 aluminum alloy with alloying elements 原料名称 原料单价 纯金属配料 金属添加剂配料 铝中间合金配料 kg/元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 纯Cu 47.305 46 2176 Cu75剂 42 68 2856 Al-Cu50合金 34.6 92 3183.2 纯Mg 15.9 16 254.4 16 254.4 16 254.4 纯Mn 13.55 6.5 88.1 Mn75添加剂 14.2 9.6 136.3 Al-Mn10合金 15.8 65 1027 纯Al 12.47 931.5 11867.3 931.5 11867.3 827 10536 原料重量合计 1000 1000 1000 原料成本合计 14385.8 15114 15000.6 注：各金属元素添加剂实收率按90%计算。 从表2可以看出，配制1t2024合金：（1）采用纯金属配料的原料成本为14386元；（2）采用金属添加剂配料的原料成本为15114元；（3）采用合金化中间合金配料的原料成本为15001元。（2）比（1）的原料成本多728元；（3）比（1）的原料成本多615元。 表3 配制1t2618铝合金采用三种方法加入合金化元素的对比 Tab.3 Contrast of three methods of preparing 1t 2618 aluminum alloy with alloying elements 原料名称 原料单价 纯金属配料 金属添加剂配料 铝中间合金配料 kg/元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本,元 纯Cu 47.305 23 1088 Cu75剂 42 34.1 1432.3 Al-Cu50合金 34.6 46 1591.6 纯Mg 15.9 16 254.4 16 254.4 16 254.4 纯Fe 2 10.5 21 Fe75剂 6.8 15.6 106.1 Al-Fe20合金 11.592 52.5 608.6 金属硅553# 14.15 2.1 29.7 Si95速熔硅 17.95 2.2 39.5 Al-Si20合金 16.022 10.5 168.2 纯Ni 105.8 10.5 1110.9 Ni75剂 99 15.6 1544.4 Al-Ni10 26.646 105 2797.83 纯Ti 49.5 0.6 29.7 Ti75剂 37.8 0.89 33.6 Al-Ti5 18.778 12 225.3 纯Al 12.74 937.4 11942.5 937.4 11942.5 758 9657 原料重量合计 1000 1000 1000 原料成本合计 14476.2 15352.8 15302.93 注：各金属元素添加剂实收率按90%计算。 从表3可以看出，配制1t2618合金：（1）采用纯金属配料的原料成本为14476元；（2）采用金属添加剂配料的原料成本为15353元；（3）采用合金化中间合金配料的原料成本为15303元。（2）比（1）的原料成本多877元；（3）比（1）的原料成本多827元。 表4 配制1t3004铝合金采用三种方法加入合金化元素的对比 Tab.4 Contrast of three methods of preparing 1t 3004 aluminum alloy with alloying elements 原料名称 原料单价 纯金属配料 金属添加剂配料 铝中间合金配料 kg/元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本,元 纯Cu 47.305 2.3 108.8 Cu75剂 42 3.4 142.8 Al-Cu50合金 34.623 4.6 159.3 纯Mg 15.9 12.5 198.8 12.5 198.8 12.5 198.8 纯Mn 13.55 10.6 143.6 Mn75剂 14.2 15.7 222.9 Al-Mn10合金 15.821 106 1677 纯Fe 2 3.2 6.4 Fe75剂 6.8 4.7 32 Al-Fe20合金 11.592 16 185.5 金属硅553# 13.3 2.3 30.6 Si95速熔硅 17.95 2.4 43 Al-Si20合金 16.022 11.5 184 1#Zn 14.735 1.3 19.2 1.3 19.2 1.3 19.2 纯Ti 49.5 0.3 14.9 Ti75剂 37.8 0.44 16.6 Al-Ti5合金 18.778 6 112.7 纯Al 12.74 967.5 12326 967.5 12326 842.1 10728 原料重量合计 1000 12848.3 1000 13001.3 1000 13264.5 注：各金属元素添加剂实收率按90%计算。 从表4可以看出，配制1t3004合金：（1）采用纯金属配料的原料成本为12848元；（2）采用金属添加剂配料的原料成本为13001元；（3）采用合金化中间合金配料的原料成本为13265元。（2）比（1）的原料成本多153元；（3）比（1）的原料成本多417元。 表5配制1t6082铝合金采用三种方法加入合金化元素的对比 Tab.5 Contrast of three methods of preparing 1t 6082 aluminum alloy with alloying elements 原料名称 原料单价 纯金属配料 金属添加剂配料 铝中间合金配料 kg/元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 重量, kg 成本, 元 纯Mg 15.9 9 143.1 9 143.1 9 143.1 纯Mn 13.55 7 94.9 Mn75剂 14.2 10.4 147.7 Al-Mn10合金 15.821 70 1107.5 金属硅553# 14.15 10.5 148.6 Si95速熔硅 17.95 11 198 Al-Si20合金 16.022 53 849.2 纯Al 12.74 973.5 12402.4 973.5 12402.4 868 11058 原料重量合计 1000 1000 1000 原料成本合计 12789 12891.2 13158 注：各金属元素添加剂实收率按90%计算。 从表5可以看出，配制1t2024合金：（1）采用纯金属配料的原料成本为12789元；（2）采用金属添加剂配料的原料成本为12891元；（3）采用合金化中间合金配料的原料成本为13158元。（2）比（1）的原料成本多102元；（3）比（1）的原料成本多369元。Type the text here
